기존 광남법인의 타이어코드·에어백 공장 부지 39만㎡에 11만㎡를 추가 확보해 총 50만㎡ 규모의 생산 인프라를 구축한다. 1억 달러, 한화 약 1300억 원을 투자해 2029년까지 BCF 원사와 자동차용·상업용 카페트 생산공장을 완공할 계획이다.
BCF 원사는 여러 가닥의 필라멘트를 한데 모아 부피감을 높인 연속 장섬유다. 자동차 바닥재와 상업용 카페트 등에 쓰이며 내구성과 질감, 가공성이 중요하다.
신공장이 완공되면 원사부터 카페트 완제품까지 생산하는 일관 생산체계가 갖춰진다. 원료 수입 이후 BCF 원사 생산·가공, 방직, 백킹, 라미네이팅 등 전 공정을 한 곳에서 연결하는 방식이다.
방직은 원단에 섬유를 심어 카페트 표면을 만드는 공정이며, 백킹과 라미네이팅은 카페트 뒷면에 보강재를 붙여 형태 안정성과 내구성을 높이는 작업이다. HS효성첨단소재는 공정 통합을 통해 생산 효율과 품질 경쟁력을 끌어올릴 수 있을 것으로 기대했다.
회사는 친환경 소재를 앞세워 글로벌 전기차 고객사 공급도 확대한다. 인테리어PU는 사탕수수 유래 원료를 활용해 바이오 성분을 30% 함유한 ‘Bio-Based PET 카페트’를 비롯해 폐페트병을 재활용한 ‘Recycled PET 카페트’, 폐어망을 활용한 ‘Recycled NYLON 카페트’ 등을 개발하고 있다.
글로벌 완성차 시장에서는 전기차 확산과 함께 바이오·재활용 원료를 적용한 친환경 내장재 수요가 늘고 있다. HS효성첨단소재는 베트남 신공장을 공급 거점으로 활용해 이 같은 수요에 대응한다는 방침이다.
임진달 HS효성첨단소재 대표는 “글로벌 완성차 시장에서 전기차를 중심으로 바이오 및 리사이클 소재 등 친환경 내장재 수요가 급격히 늘고 있다”며 “땀탕 신공장의 원사-카페트 일관 생산체계를 앞세워 글로벌 고객사 요구에 선제적으로 대응하고 시장 트렌드를 주도하겠다”고 말했다.
한편 HS효성그룹은 차세대 전기차 소재 투자도 확대하고 있다. HS효성에너지솔루션코리아는 울산 미포국가산업단지에 2030년까지 1조2000억 원을 투자해 연산 2만톤 규모의 실리콘 음극재 생산기지를 구축할 계획이다.
실리콘 음극재는 전기차 배터리의 에너지 밀도와 급속충전 성능을 높일 수 있는 소재다. HS효성그룹은 카페트 등 친환경 내장재와 배터리 소재 투자를 병행하며 전기차 소재 사업 기반을 넓히고 있다.
[소비자가만드는신문=이범희 기자]
